同时镶块上的螺钉过孔应攻有螺纹钢板下料

　　模板厚度根据具体情况确定,为了节约资源,所在模板采用小化原则,此板厚标准是基于此原则由经验丰富的设计师根据标准件及模具结构制定。所以尽可能采用标准板厚。

　　另外，如果凹模上所有切料均采用镶块形式，则凹模板可用硬度为40---45HRC的40Cr钢，而镶块则采用60---62HRC的Cr12MoV、DC53或SKD11。

　　因为许多的PUNCH，DP-INSERT，SP-INSER，的高度应严格控制，且其高度与DP，SP，SBP，PP有关，如果一块板的厚度改变，其余相同的板厚及PUNCH、DP-INSERT、SP-INSERT也应跟着改变，所以应保证DP、SP、SBP、PP的厚度？

　　2）. 冲头一般可分为圆形冲头和异形冲头.圆形冲头一般以台阶固定, 异形冲头的固定有多种形式，具体采用何种形似应根据产品的精度，加工精度，等具体分析，通常异形冲头以螺钉固定在TBP上,同时上模座也应钻与螺钉头部相应的过孔,以方便调模,

　　3). 一些易损的小型圆冲头,为维修方便,宜设计成如图2-2所示(更适于大中型模具中)。

　　这种配合方式适用于有小导柱对卸料板导向，且冲头直径较小，凸凹模间隙较小。

　　连续冲压中冲头如允许，形状可尽量设计成非对称形状，以避免冲孔废料或冲件跳出刃口损坏模具。

　　凹模型孔尺寸=冲头+0.05—0.07t/side，一般取0.05t/side,塑性差的材料可取大值，较好可取小值。

　　凹模刃口应锋利，且有效刃口高度及锥度：一般刃口高度为2—4t，锥度为1度。

　　一些孔径较小，料较厚，批量大的零件的凹模为方便维修，一般设计成镶块形式。

　　当同一块凹模板上兼有切料和弯曲或成形时，应将凹模刃口或弯曲 成形处做成INSERT，以方便研磨。如图2—4所示：

　　一般卸料板镶块采用螺钉反锁在卸料垫板上，凹模镶块设计成正锁在DBP上，同时镶块上的螺钉过孔应攻有螺纹，以方便拔出。如图2—6所示：

　　SP中的INSERT也可以正锁，但TP，TBP，PP中应螺钉的让位通孔。以方便调模具。

　　7). 当镶块无法用螺钉锁定时，则凹模镶块用单边过盈0.005配合，但卸料板上的镶块必须用台阶固定。当用螺钉锁定时，镶块与模板配合一般为零间隙。

　　如图2—9，使弯曲部分内外都受拉应力，改变了工件外部受拉应力，内部受压应力的状况，有效的防止工件的回弹

　　b) 采用补偿法，如图2—10，根据估算的回弹量，使冲头带有一定的后角。

　　1）.导正钉主要用于连续模中对材料的导向，一般导正孔在冲侧刃或在侧刃的下一道 工序中冲出，在后一步工序设置一对导正顶，以后根据需要设置，在容易窜动的部位应有导整套顶。导正钉一般设置在载体上，与可利用工件本身的孔作为导正孔。其直径一般应大于2.0。在可能的情况下尽可能取大值。

　　图（a）所示导正钉，可用于任何直径d=导正孔直径-（0.02—0.03）

　　一般地，若产品为厚材料，导正钉与模板之间的让位取大值，为薄材料时则取小值。

　　对于高速冲压过程中，当条料较薄时很容易引起跳废料，常用吹气来防止跳废料。

　　3）.对于极小的凸模横截面，采用把冲头加工成锥形，凸台或气槽，使制件或废料与凸模分离，如图2—15。

　　1)、内导柱，内导套主要应用于连续模和冲孔落料模中，能很好的保证PP，SP，DP三块板的相对位置精度，有效地保护细小凸模，保证凸凹模间隙均匀。

　　2）、连续模中，一组板的内导柱一般设置4根。一般小型连续模直径可选取13—16mm。大中型连续模选用20mm以上，一般采用盘起的SSGPH和SSGOH两种规格（160吨以上）或者嘉得的相关标准件。

　　3）、内导套一般与内导柱配套使用，一般采用SSGBH。用厌氧胶与模板粘结，一般间隙取0.02—0.03mm/side，且要求孔壁清洁无油污。

　　5）、下模为了防止由于导柱的导入导出引起排气不畅或局部真空，应设置气孔或气槽。如图3—1所示：

　　6）、内导柱应设置得非完全对称，以防止装模时出错。一般使某一内导柱在某一坐标上偏移3~5mm的整数。

　　外导柱应先导入外导套20—30mm后，内导柱再导入内导套。见图8—1。

　　一般单动模和较为简单的小型连续模选用二个导柱，精密的连续模则必须选用四个或四个以上。

　　单动模外导柱一般采用对角或中间布设，但必须考虑上下模座的装夹位置和方便送料。

　　单动模一般采用滑动导柱，如MMYJP，但模板和模座边缘离导柱定位块5—10mm。

　　连续模一般采用带钢珠保持圈的滚动导柱。MMYJP常用于小型连续模，而大中型一般采用RRS，QQS。

　　为防止导柱与上模座顶撞，一般在上模座开设一孔，且直径应大于导套孔2—3mm。当模具完全合模以后，外导柱应不超过上模座，以免打坏冲床和模具。

　　浮动导料销不但能导向材料向前送进，同时还能在冲压回程时将材料上抬，头部台阶还起刚性卸料的作用。所以其位置尽可能靠近导正孔。如图4—1所示：

　　连续模中，在开始进料时，为防止卸料板与板料单边接触而倾斜，减少模具寿命，需要在卸料板上开容料槽。一般容料槽有两种形式。如图4—4所示：

　　模柄是连接冲床与模具的重要部件。常应用于小型模具上模的固定。其结构有多种形式，我们通常用以下两种：

　　为了防止自动冲压时材料误送造成叠打而损坏模具，在模具上安装了探误装置，使模具在异常情况下自动停机。其结构有多种形似，我们通常采用如图6—1所示的结构：

　　5）、异形孔或异腔需用标记引出在模板外标注位置尺寸，并在文本一栏中标注加工方向和深度及相关加工工艺。

　　基准孔是加工和装配的基准，有基准棒与其配合，通常SP，PP，DP板上的基准孔割成如图7—2所示的形式。一般情况下基准孔应设置两个，且两孔连线应平行于X或Y轴线，尽可能保证其坐标与零件的基准的相对坐标为整数，且保证内导柱和销钉孔的座标为整数。面积超过机床加工范围则需设置4个基准孔。

　　凹模板，卸料板，冲头固定板，上下模座必须做有基准孔。但上下模座只需铰出 6H7孔即可，不必割成图7—2所示形状。

　　异形的复杂型孔，为保证图面的整齐，型腔的尺寸标注需用字母在模板内标明，然后在板外标上字母，以便与其它型孔区别。

　　当模板图纸附有磁盘时，无需把异形孔移出模板标明尺寸，仅需在磁盘上画出机准的尺寸，然后标明间隙为多少。冲裁凹模并标注刃口高度和漏料锥度。 如 W/C PROFILE(A.B.C.D.)=DET.DIM+0.05/S; 1.0 TAPER 3.0 LAND 解释：线切割割型孔A,B,C,D,实际尺寸按基准尺寸单边放大0.05mm,且刃口高度为3.0漏料锥度为1.0

　　工件排样是冲压工件及模具设计的重要环节，它直接影响到材料的利用率，工件的质量，生产率，模具制造难易程度，模具寿命等，在排样时，就注意以下几点：

　　排样时，要特别注意材料的纹向，避免纹向与弯曲线平行，尽可能使其与弯曲线垂直。

　　相对位置精度要求较高的型孔，应尽可能在同一工步冲出；型孔与外形的位置精度要求较高时，应尽可能在相邻工步冲出。

　　弯曲达不到工件要求时，可采用两次弯曲或增加整形工位；对于两个直角的弯曲，为了避免材料的拉伸，可采用先弯45度，再弯90度。

　　对于复杂的型孔，应分解成若干个简单的型孔进行分步冲裁。但在分解时应注意前后冲次的良好衔接。

　　为了使材料在冲压过程中稳定进给，必须在排样中设置载体，并在连接处把工件和材料连接起来。载体一般设置在材料的两侧，中间部位或单侧，载体的大小要有足够的强度，又要节省材料。带有导正孔的载体，能校正高速冲压过程中的窜动。连接处的位置应选择恰当，既要稳定可靠，又要有利于其他工位和后工位的切断，与载体分离。

　　在满足冲压条件下，尽可能使材料利用率。材料的步距，材料的宽度应取整数。

　　料的成型的基本步骤为：大成型、冲切、小成型、弯曲、落料。但这些工序并非一成不便，而是根据不同的产品合理的排列工序。

　　成型时，应充分的考虑材料的流动量，一般情况下应当保证成型过程中条料不变形或少变形。所以有时会适当增加工艺切口。

　　冲头形状的设计应当考虑凹模的强度，冲头的强度，冲头的固定，冲头的加工等各种因素。

　　弯曲应考虑后道工序的让位，各种弯曲的先后关系，模具的强度，送料是否顺畅。

　　凸模凹模通常采用的材料为XW-10，XW-5，XW-41，XW-42，SKD11（Cr12MoV）ASP23。以上四种主要钢材特性和抵抗模具失败能力的比较如下

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