特厚钢板切割c定厚定厚砂光压刨

　　现有技术主要是传统的下料方法毛料板材-多片锯(开料)一截断(毛料定长)——四面刨(刨光接触面)——拼板(毛料定宽)——定厚砂光——推台锯(净料定长定宽)——下料完成；

　　此下料方法的缺陷如下1.木材利用率低，成本虚高，且板材的原材树木生长周期长；2.四面刨设成本高，耗电量大，增加了吸尘设，且四面刨对吸尘要求高，吸尘设耗电量大；3.拼板缝过多，增加了胶的使用量，胶内化学物较多(甲醛等)不利于家居环^Mi ο发明内容

　　本发明旨在解决上述现有技术的不足之处，进而提供一种能减少过程浪费工序， 加工余量约为净料的1-2%的木材的下料方法。

　　a.选取板材长度一般在3-6米左右，宽度20cm-50cm左右，厚度根据所需加工的部件而定，余量约为2-4mm左右；

　　b.截断即为毛料定长，使用手压锯或截断锯进行加工，长度为净料加加工余量；

　　c.定厚定厚砂光、压刨，以对正返两面进行修正，即对正返两面抛光，为净料尺寸加加工余量；

　　d.清边锯即定宽，对毛边进行修正，将毛边进行修正(双边)，作为木材在拼板时基准面，保证正面无缺陷，对正面存在的缺陷处理办法可以是在截断时避免，或是在清边过程中在缺点处分开，利用清边去除。去除毛边时可以是90度也可以是斜边只清除毛边，只是在拼板过程中注意保证两头宽度差不要太大，钢板下料以造成余量过大，并对所加工后的板件进行配套，将板件摆放在一起，每够一块净料量再分层处理，以确定加工数量；

　　f.推台锯即将拼过板后的板材加工成净料尺寸，加工程序为两端头和两边截断。

　　与现有技术相比，本发明的有益效果为1、节约原材料，以毛料板材250_450mm为例，钢板下料需加工IOOOmm宽板材时，锯口只有3-5道，浪费约为9-15mm。2.减少胶的使用量；3.节约用电量。

　　a.选取板材长度一般在3-6米左右，宽度20cm-50cm左右，厚度根据所需加工的部件而定，余量约为2-4mm左右；

　　b.截断即为毛料定长，使用手压锯或截断锯进行加工，长度为净料加加工余量；

　　c.定厚定厚砂光、压刨，以对正返两面进行修正，即对正返两面抛光，为净料尺寸加加工余量；

　　d.清边锯即定宽，对毛边进行修正，将毛边进行修正(双边)，作为木材在拼板时基准面，保证正面无缺陷，对正面存在的缺陷处理办法可以是在截断时避免，或是在清边过程中在缺点处分开，利用清边去除。去除毛边时可以是90度也可以是斜边只清除毛边，只是在拼板过程中注意保证两头宽度差不要太大，以造成余量过大，并对所加工后的板件进行配套，将板件摆放在一起，每够一块净料量再分层处理，以确定加工数量；

　　f.推台锯即将拼过板后的板材加工成净料尺寸，加工程序为两端头和两边截断。

　　以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

　　1. 一种木材的下料方法，其特征在于，包括以下步骤a.选取板材长度一般在3-6米左右，宽度20cm-50cm左右，厚度根据所需加工的部件而定，余量约为2-4mm左右；b.截断即为毛料定长，使用手压锯或截断锯进行加工，长度为净料加加工余量；c.定厚定厚砂光、压刨，以对正返两面进行修正，即对正返两面抛光，为净料尺寸加加工余量；d.清边锯即定宽，对毛边进行修正，将毛边进行修正，作为木材在拼板时基准面，保证正面无缺陷，对正面存在的缺陷处理办法可以是在截断时避免，或是在清边过程中在缺点处分开，利用清边去除，去除毛边时可以是90度也可以是斜边只清除毛边，只是在拼板过程中注意保证两头宽度差不要太大，以造成余量过大，并对所加工后的板件进行配套，将板件摆放在一起，每够一块净料量再分层处理，以确定加工数量；e.拼板板件定宽，将加工后的板件拼接起来，钢板下料达到所需宽度；f.推台锯即将拼过板后的板材加工成净料尺寸，加工程序为两端头和两边截断。

　　本发明公开了一种木材的下料方法，包括以下步骤a.选取板材；b.截断；c.定厚定厚砂光、压刨，以对正返两面进行修正，即对正返两面抛光，为净料尺寸加加工余量；d.清边锯即定宽，对毛边进行修正，将毛边进行修正，作为木材在拼板时基准面，保证正面无缺陷，对正面存在的缺陷处理办法可以是在截断时避免，或是在清边过程中在缺点处分开，利用清边去除；e.拼板板件定宽，将加工后的板件拼接起来，达到所需宽度；f.推台锯即将拼过板后的板材加工成净料尺寸，加工程序为两端头和两边截断。
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